溶接シームレスパイプ定義上、シームレス パイプには溶接継ぎ目が存在しないため、特有の課題が生じます。 代わりに、シームレスパイプの製造プロセスでは、円筒形の金属ビレットから連続した固体パイプを作成します。 シームレスパイプの製造工程の概要は次のとおりです。
ビレットの準備: このプロセスは、目的の材料 (通常は鋼または合金) の円筒形ビレットを選択することから始まります。 ビレットの欠陥が検査され、表面の欠陥があれば機械加工などの方法で除去されます。
暖房: ビレットは、通常華氏 2,200 ～ 2,600 度 (摂氏 1,200 ～ 1,430 度) の鍛造温度まで加熱されます。 この高温により金属が柔らかくなり、展性が高まります。
ピアス: 加熱されたビレットに穴を開けて中空の中心を作成します。 これは通常、ロータリーピアシングミルまたはクロスロールピアシングミルを使用して行われます。 その結果、中実で丸い中心を持つ円筒形の管が得られ、このプロセスによりシームレス パイプの最初のシェルが形成されます。
ローリングとサイジング: ピアスシェルは、一連の圧延機を使用してさらに引き伸ばされ、直径が小さくなります。 このプロセスを数回繰り返すことで、希望のサイズと厚さのシームレスパイプを実現できます。
ストレッチリダクション: 場合によっては、パイプに伸びを減らすプロセスが施されることがあります。これにより、パイプがさらに伸びて寸法が改良されます。 これにより、最終パイプの均一性と特性を向上させることができます。
冷却: 新しく形成された継目無管は、構造を安定させるために室温まで冷却されます。
仕上げ: 指定された寸法と品質基準を確実に満たすために、パイプの矯正、長さの調整、端面仕上げなどの仕上げ処理が行われる場合があります。
非破壊検査 (NDT): シームレスパイプの完全性を確保するために、超音波試験や電磁試験などのさまざまな非破壊試験方法を使用して、材料の欠陥や不規則性を検出することがあります。
熱処理（オプション）: 材質や用途に応じて、シームレスパイプは特定の機械的特性を達成したり、耐食性を強化したりするために熱処理プロセスを受けることがあります。
表面処理（オプション）: 用途に応じて、シームレスパイプには、防食または特定の性能要件を満たすために、コーティングやメッキなどの表面処理が施される場合があります。
最終検査: 完成した継目無管は最終検査を受け、必要な規格と仕様を満たしていることを確認します。
梱包と発送: シームレス パイプは業界標準と顧客の要件に従って梱包され、最終目的地への出荷の準備が整います。
シームレスパイプは、溶接継ぎ目が無いという点で独特であることに注意することが重要です。これは、高圧および高温用途における主な利点の 1 つです。 製造プロセス全体は、全長にわたって均一な特性を備えた連続した固体パイプを製造するように設計されています。
